無線倉儲管理系統在食品工廠倉庫的應用

實施倉儲管理系統前，許多工廠企業的倉庫只簡單進行分區，種類繁多、形式各異的物料也未按照固定的區域存放，經常出現倉庫員工不能準確找到和區分物料的現象，物料入庫后也沒有嚴格按照批次進行管理，不具備智能工廠的建設基礎。

企業的產品決定了其原料的復雜性，食品工廠倉庫存儲的物料既有箱式包裝，也有料罐式存儲的流體型原料，出入庫的方式也存在常規棧板出入庫和管道出入庫兩種方式。

生產中使用的物料種類、規格繁多，傳統的手工出入庫記錄和不準確的庫位限制了出入庫操作的速度，與先進的高速生產線形成強烈的反差，并成為企業內部物流的瓶頸。

食品工廠倉庫還存在一個重要問題，車間生產是三班倒，24小時連軸轉，這就要求倉庫同步工作，因此，倉庫根本不能進行準確的盤點，只能利用產線休息時盤點或由員工在出入庫操作的同時進行粗略清點，倉庫庫存數據與實際值一直都有較大偏差。庫存數據是ERP系統的基礎是重要數據，不準確的庫存數據也造成ERP的一些功能形同虛設，企業各級領導也為之大傷腦筋。

針對食品工廠倉庫的具體情況，經過近兩個月的現場調查和多次的雙方座談，最終確定了兩種物料形式（箱式、流體）兼容、統一分區編碼、動態盤點的無線倉儲管理系統方案。

倉儲管理系統進行了部分客戶化的功能定制，利用無線數據采集終端和條碼打印設備，統一物料的條碼和格式，對原料、成品建立批次，實現物料的全面條碼管理，原料嚴格按批次先進先出。

對食品工廠倉庫進行區位劃分，物料與倉位嚴格對應，規范管理。出入庫和盤點操作都采用無線手持終端進行，實際操作的同時，出入庫和盤點的數據也自動錄入倉儲管理系統中，提高操作速度。倉儲管理系統按發料單對要發的物料批次、位置進行指定，既提高了發料速度，也減少了發料的錯誤。

倉儲管理系統與ERP集成，建立從采購到生產的連續物流體系，倉庫庫存數據和出入庫、移庫數據及時反饋到ERP系統，并建立庫存預警機制，使得食品工廠倉儲管理系統的功能得到全面發揮。

倉儲管理系統為實現倉庫不停工的動態盤點設計了精巧縝密的算法，基于自動識別技術的動態盤點功能，使得盤點操作不再需要停工后，而是與其他出入庫操作同時進行，食品工廠倉庫切實實現了7*24的連續運轉，與生產線的節奏保持了一致。對于管道出入庫的物料，實施中建立起設備數據自動采集功能，并根據管道流體的特點，設計了相應的解決方案。

倉儲管理系統實施以后，食品工廠的庫存準確率提高到99.8%，并通過與ERP數據交互，保證了ERP中的實施庫存數據的準確性。出入庫采用條碼掃描方式，速度快，數據準確，使用一年多來，未出現以前人工操作時物料出入庫錯誤的現象。同時，采用批次管理后，實現了先進先出，并且加快了庫存周轉率，減少了庫存資金的占用。

以上就是今天和大家分享的倉儲管理系統內容，我們專注于為制造型企業提供智能工廠規劃服務，如果覺得此文讓你小有收獲，可以搜索“德誠智能”與我們進行互動學習。