通過MES系統增強計劃對實際生產的指導

電子裝備生產企業為實現管理精度的進一步細化，MES管理系統將建立基于車間模型的信息化生產管理平臺，形成以工藝路線為依據，以生產計劃為主體，打通生產管理部門和生產執行部門的信息壁壘。通過MES系統的建立以此增強計劃對實際生產的指導，全方位的記錄生產中的信息，提供分析和建設的數據支撐，實現智能制造。

MES系統實施范圍是總裝、模塊、微波三個車間的裝配業務，其生產制造和質量管理具有如下特點：產品種類多，批量變化大，是典型的離散制造；自動化、半自動化程度高，對設備依賴程度高；精度要求高，生產節怕快，換線頻繁，智能化要求高；過程控制難度大，物料自動跟蹤要求高；工序復雜，調試調測周期不確定，串并行工序過程交織；計劃下達由ERP制作，車間生產信息無法反饋，計劃和生產脫節；齊套往往是生產的瓶頸。

強調通過對技術信息、物料信息、計劃執行、過程信息、產品質量信息、產品交付信息及售后服務信息的快速收集并有效整合，提供準確、完善的可以指導生產組織的決策信息，以指導和有效控制生產加工的各種資源，高效運行，確保各種任務的全面完成。

具體來說著重實現以下八個功能：

工序級物料齊套與配送：按JIT的模式，使齊套與生產同步執行，縮短制造周期。隨計劃要求將工序級物料配送至工位，有效控制物流，減少物料在生產現場的空間占用。

基于車間負荷的迭代作業排程：由于生產任務的多樣性和緊迫性以及生產現場多工序、多資源調度的復雜性，使的基于無限產能的排程對實際生產的指導意義不高。MES中采用對整個車間建模的方式，將車間資源的信息在系統中建立成對應的模型。在排程時按有限產能，進行小周期迭代式排程。增強對實際生產的指導意義。

生產技術狀態的控制：通過MES系統中記錄的大量的制造生產過程數據（包括過程中的設計、工藝、過程質量問題），對組織或個人的生產技術狀態評估提供真實有效的數據支撐，同時也為針對某個產品或某類產品的制造成熟度評價提供依據。

全面的制造資源管理與監控：制造資源是工藝設計和生產規劃調度的基礎，是對企業中的設備、儀器、材料、人員以及環境的總稱。MES系統作為生產管理主要信息軟件，將會對全面的制造資源進行工作的分配、負荷的監控、狀態的監控、已達到更好地利用和管理制造資源，提高企業生產運作效率的目的。

分層分級多維度的管理信息展示：為了更好的監控整個所內的生產狀態，單層級或者單維度的信息展示都是不全面的，不足以為決策提供依據，所以MES系統將提供分層分級多維度的管理信息讓各種角色進行相關查看。以最終達到高速、高效、完整的將關注的信息推送到想要關注的人眼前。

多維度的追溯管理：生產過程的質量追溯是企業的必須要求。MES系統將整個生產過程數據進行了結構化的收集，提供了多維度的追溯功能。

人機界面友好與操作的便捷性：采用同步理念“所想即所得”，將所有常用的操作做成最直接的操作方式，秉承“多點一次鼠標就是浪費”的宗旨，充分采用條碼技術、默認值方式、最大程度的減少操作者的工作量。

MES系統的可變性：具備RRS的特性，即可重構，可重用，可伸縮的特性。MES系統充分實現模塊化與柔性化的設計，讓軟件具有高度靈活性、穩定性、安全性和可擴充性。

通過運行車間制造執行系統能夠實現對生產過程的全面覆蓋，對生產過程中各類數據信息的追蹤、監視、提取和分析，滿足生產控制的需求，一定程度上實現統籌生產和精益生產, 項目實施的成效體現如下：

管理方面：以前，計劃靠人催、物料靠人運、數據靠人記、過程靠人找；實施后，物料跟蹤，快速查詢；物料交接，上傳下收；計劃追蹤，系統落實；生產數據，系統統計；

人員方面：以前，需要較多的人去找東西、運東西，齊套員7人，轉運工6人；實施后，人員精減，目前調度員3人，轉運工2人；

生產效率：以前，零件加工過程中等待時間較長；實施后，等待時間大大減少，生產周期得到縮短；

物料資源：以前，生產問題頻發，物料浪費嚴重；實施后，生產問題有效得到預防，物料有效控制，按需分配。

通過MES系統的運行，能夠真正提高了車間精細化管理水平，達到分步實現生產全過程信息化建設，提高生產管理水平和效益的目標。

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